SMTCL HTC40Q CNC-Horizontaldrehmaschine mit Stangenlader | Lösung zum Drehen von Achsen und Wellen im Automobilbereich | CE-zertifiziert

Shenyang Machine Tool HTC40Q ist eine modernisierte CNC-Horizontaldrehmaschine der neuen Generation, die unter der Leitung eines Teams nationaler Handwerker optimiert und modernisiert wurde. Durch die Nutzung der intelligenten Fertigungskapazitäten der landesweiten intelligenten Fabrik von Shenyang Machine Tool konnte eine umfassende Verbesserung der Steifigkeit, Präzision und Stabilität erzielt werden. Es wurde speziell für die effiziente, massenhafte und hochpräzise Bearbeitung von Wellen- und Scheibenteilen entwickelt und ist in der Automobil-, Motorrad-, Elektronik- und anderen Industriezweigen weit verbreitet und erfüllt insbesondere die strengen Anforderungen der Bearbeitung von Automobilkomponenten.

• Strukturdesign: Verwendet ein integriertes 45°-Gussschrägbett mit sinnvoll angeordneten Innenrippen, optimiert durch Finite-Elemente-Analyse, mit extrem hoher Steifigkeit, die Schnittvibrationen effektiv unterdrücken, die Spanabfuhr erleichtern und die automatische Linienmontage erleichtern kann
• Präzisionsleistung: Die Bearbeitungsmaßgenauigkeit kann das IT6-Niveau erreichen und die Oberflächenrauheit kann unter optimalen Schnittbedingungen Ra0,4 erreichen. Es ist kein Aufwärmen erforderlich, die Bearbeitungsmaßgenauigkeit der Wellenteile liegt stabil bei 0,01 mm, die Spindel verfügt über Speziallager der Stufe P4, die bei konstanter Temperatur montiert und durch dynamisches Gleichgewicht korrigiert werden, mit geringem Temperaturanstieg und geringer thermischer Verformung
• Effizienzkonfiguration: Standardmäßig ausgestattet mit einem Jingcheng-Servo-8-Stationen-Revolver, der einen schnellen, leisen und präzisen Werkzeugwechsel ermöglicht, den Vorwärts- und Rückwärts-Werkzeugwechsel unterstützt und schwere Schnitte aushält; Die maximale Spindelgeschwindigkeit beträgt 4000 U/min, die Eilganggeschwindigkeit der X/Z-Achse erreicht 30 m/min und sie ist mit einem Kühlsystem mit großem Durchfluss ausgestattet, um den Bearbeitungszyklus erheblich zu verkürzen
• Anpassungsfähigkeit: Der maximale Drehdurchmesser beträgt 380 mm, die maximale Drehlänge kann auf 500 mm/1000 mm gewählt werden und der Spindeldurchgangslochdurchmesser beträgt 80 mm, wodurch verschiedene Spezifikationen von Automobilwellenteilen verarbeitet werden können. Es ist standardmäßig mit einem hohlen hydraulischen Spannfutter ausgestattet, das die Werkzeuge schnell austauschen und sich an die Bearbeitung vielfältiger Teile anpassen lässt
• Zuverlässigkeitsgarantie: Das elektrische System verwendet importierte und chinesisch-ausländische kooperative Komponenten mit Selbstdiagnosefunktion. Die Führungsschienen und Kugelumlaufspindeln verfügen über eine zentrale Zentralschmierung mit umfassendem Schutz, die den Anforderungen einer kontinuierlichen Massenproduktion rund um die Uhr gerecht wird

HTC40Q konzentriert sich auf die Kernbedürfnisse der Automobilindustrie und wird hauptsächlich für die Massenbearbeitung von Automobilwellenkomponenten eingesetzt. Zu den bearbeiteten Kernwerkstücken gehören wichtige Wellenteile im Kfz-Getriebesystem, Lenksystem und Bremssystem, insbesondere Kfz-Halbwellen, Getriebewellen, Motordorne, Turboladerwellen, Ventilstößel usw. Diese Teile sind die Kernkomponenten der Kfz-Kraftübertragung und Lenksteuerung, die direkt die Stabilität und Sicherheit des Kfz-Fahrens bestimmen und extrem hohe Anforderungen an die Bearbeitungspräzision, Effizienz und Chargenkonsistenz stellen.

• Strenge Präzisionsanforderungen: Bei Automobilwellenteilen müssen die Koaxialität, der Rundlauf und die Maßtoleranz streng kontrolliert werden, wobei die Fehler auf 0,01 mm begrenzt werden und die Oberflächenrauheit Ra1,6 und mehr erreicht. Andernfalls kann es zu Blockierungen der Baugruppe, beschleunigtem Verschleiß und einer Beeinträchtigung der Lebensdauer des Fahrzeugs kommen
• Große Stückzahlnachfrage: Automobilkomponenten sind großseriengefertigte Massenprodukte. Eine einzelne Produktionslinie muss Hunderte oder sogar Tausende von Wellenteilen pro Tag verarbeiten. Dies erfordert einen schnellen Werkzeugwechsel, kurze Nebenzeiten und einen 24-Stunden-Dauerbetrieb der Anlage, um Stillstandsverluste zu vermeiden
• Hoher Schwierigkeitsgrad bei der Materialbearbeitung: Die meisten Wellenteile bestehen aus hochwertigem legiertem Stahl, Kohlenstoffstahl und anderen Materialien. Einige Teile müssen stark zerspant werden, was hohe Anforderungen an die Steifigkeit der Ausrüstung und das Spindeldrehmoment stellt, und es kann zu Problemen wie Vibrationen und Verformungen kommen, die die Bearbeitungsqualität beeinträchtigen
• Nachfrage nach vielfältiger Anpassungsfähigkeit: Es gibt verschiedene Fahrzeugtypen und komplexe Spezifikationen von Wellenteilen, die eine schnelle Umrüstbarkeit und flexible Anpassung der Ausrüstung erfordern, wodurch die Werkzeugwechselzeit und die Produktionskosten reduziert werden
• Kontrolle der Betriebs- und Wartungskosten: Unternehmen müssen die Kosten für die Gerätewartung und Werkzeugverluste reduzieren, manuelle Eingriffe reduzieren, die Produktionseffizienz verbessern und Kostensenkungen und Effizienzsteigerungen erreichen

Der HTC40Q zielt auf die Schwachstellen der Bearbeitung von Automobilwellenkomponenten ab und erreicht eine effiziente Anpassung des gesamten Prozesses mit seinen eigenen Struktur- und Leistungsvorteilen, und der Landungseffekt ist bemerkenswert:

• Präzisionssteuerung: Durch die Verwendung von P4-Spindellagern, einer Vorstreckstruktur der X-Achsen-Leitspindel und einer Fehlerkompensationstechnologie werden thermische Verformungen effektiv ausgeglichen. Die wiederholte Positionierungsgenauigkeit ist bei der Serienbearbeitung stabil und erfüllt perfekt die Koaxialitäts- und Rundlaufanforderungen von Automobilwellenteilen. Es ist kein nachträgliches Schleifen erforderlich und die einmalige Bearbeitung ist abgeschlossen
• Effizienzsteigerung: 30 m/min Hochgeschwindigkeits-Eilgang + Servo-8-Stationen-Schnellwerkzeugwechsel, kombiniert mit 4000 U/min Hochgeschwindigkeitsspindel, verkürzt die Schnitt- und Nebenzeit erheblich. Der Bearbeitungszyklus einer einzelnen Automobil-Halbwelle wird im Vergleich zu herkömmlichen Drehmaschinen um mehr als 25 % reduziert und passt sich somit den Anforderungen der Massenproduktion an
• Materialanpassungsfähigkeit: Die hochsteife Struktur des integrierten 45°-Schrägbetts in Kombination mit einem Nenndrehmoment der Spindel von 136 Nm kann die schwere Zerspanung von legiertem Stahl, Kohlenstoffstahl und anderen Materialien stabil bewältigen, Vibrationen und Teileverformungen unterdrücken und mit einer importierten Kühlpumpe mit großem Durchfluss zusammenarbeiten, um den Werkzeugverschleiß zu reduzieren und die Werkzeuglebensdauer zu verlängern
• Flexible Anpassung: Das hohle hydraulische Spannfutter kann Werkzeugvorrichtungen schnell ersetzen und sich an die Bearbeitung verschiedener Spezifikationen von Wellenteilen wie Automobilhalbwellen, Getriebewellen und Dornen anpassen. Es kann optional mit einem Servorevolver ausgestattet werden, um eine Mehrprozess-Verbundbearbeitung zu realisieren, die Prozessumwälzung zu reduzieren und sich an den schnellen Wechselbedarf von Wellenteilen verschiedener Fahrzeugmodelle anzupassen
• Stabiler Betrieb und Wartung: Das elektrische System ist zuverlässig und vollständig geschützt, die Führungsschienen und Kugelumlaufspindeln werden automatisch geschmiert, die Ausfallrate ist niedrig und es kann ein 24-Stunden-Dauerbetrieb realisiert werden, wodurch die Wartungszeit beim Herunterfahren verkürzt wird. Gleichzeitig werden durch die Nutzung des ausgereiften Servicesystems von Shenyang Machine Tool die Betriebs- und Wartungskosten des Unternehmens gesenkt

Shenyang Machine Tool HTC40Q hat eine „präzise, ​​effiziente, flexible und zuverlässige“ Vollprozessbearbeitungslösung entwickelt, die auf die Bearbeitungsanforderungen „hohe Präzision, Massenproduktion, Vielfalt und niedrige Kosten“ von Automobilwellenkomponenten abzielt. Der Kernwert konzentriert sich auf vier Dimensionen und bietet umfassende Unterstützung für Automobilzulieferunternehmen:

Durch mehrere Präzisionsgarantiekonstruktionen wie integriertes gegossenes Schrägbett, P4-Spindellager, Vordehnung der Leitspindel und Fehlerkompensation wird die Bearbeitungsgenauigkeit von Wellenteilen innerhalb von 0,01 mm stabilisiert und die Oberflächenrauheit kann Ra0,4 erreichen, was die strengen Qualitätsstandards der Automobilindustrie vollständig erfüllt, die Nacharbeitsrate effektiv reduziert, die Produktqualifizierungsrate verbessert und versteckte Gefahren bei der Montage vermeidet, die durch mangelhafte Teilegenauigkeit verursacht werden [3]. Mithilfe des intelligenten Qualitätskontrollsystems von Shenyang Machine Tool können Bearbeitungsdaten zurückverfolgt werden, wodurch die Konsistenz der Serienbearbeitung weiter gewährleistet wird.

Mit den kombinierten Vorteilen „Hochgeschwindigkeits-Eilgang + schneller Werkzeugwechsel + Hochgeschwindigkeitsspindel“ werden der Bearbeitungszyklus und die Nebenzeit erheblich verkürzt. Die Tagesleistung einer einzelnen Maschine wird im Vergleich zu herkömmlichen Drehmaschinen um mehr als 30 % gesteigert; Es unterstützt einen 24-Stunden-Dauerbetrieb, kann direkt an die großen Produktionslinien von Automobilzulieferunternehmen angeschlossen werden und ist mit der automatischen Linienmontage kompatibel, wodurch manuelle Eingriffe reduziert, die Produktionseffizienz weiter verbessert und Unternehmen dabei unterstützt werden, schnell auf Auftragsanforderungen zu reagieren

Standardmäßig ausgestattet mit einem hohlen hydraulischen Spannfutter, das Werkzeugaufnahmen schnell ersetzen kann und sich an die Bearbeitung verschiedener Spezifikationen von Wellenteilen wie Kfz-Halbwellen, Getriebewellen und Dornen anpasst; Es kann optional mit einem Servorevolver ausgestattet werden, um eine Mehrprozess-Verbundbearbeitung zu ermöglichen und so die Prozessumschlagskosten zu senken; Eine stabile Bearbeitung kann ohne Aufwärmen realisiert werden, was die Umrüstzeit erheblich verkürzt, die Produktionsanforderungen mehrerer Fahrzeugmodelle und -varianten in der Automobilindustrie erfüllt und die Produktionsinvestitionen des Unternehmens reduziert

Die gesamte Maschine besteht aus hochwertigen Gussteilen und importierten elektrischen Kernkomponenten. In Kombination mit einem automatischen Schmiersystem und einem umfassenden Schutzdesign weist die Ausrüstung eine niedrige Ausfallrate und eine hohe Präzisionsbeständigkeit auf, wodurch Wartungskosten und Werkzeugverlust reduziert werden. Gleichzeitig bietet das Unternehmen, gestützt auf die technische Kompetenz von Shenyang Machine Tool und die Prozesskompetenz des Handwerkerteams, eine ausgereifte Industrieprozesslösung, die Unternehmen dabei hilft, den Bearbeitungsprozess zu optimieren, die Produktionskosten weiter zu senken und die Produktionseffizienz zu verbessern

Als zentrales CNC-Drehmaschinenmodell, das von Shenyang Machine Tool aufgerüstet und optimiert wurde, basiert die HTC40Q auf „handwerklicher Qualität + Branchenanpassung“, passt genau auf die Bearbeitungsanforderungen von Automobilwellenkomponenten und ist mit den Vorteilen hoher Präzision, hoher Effizienz und hoher Flexibilität zur bevorzugten Ausrüstung für die Massenproduktion von Automobilkomponentenunternehmen geworden.